Hasta alrededor de 1975, Imanes Alnico imanes fueron los más utilizados en el mundo. Los últimos 35 años han visto una fuerte caída en la demanda de los mismos, principalmente debido a los crecientes precios del cobalto y la disponibilidad de materiales de alta coercitividad como ferritas y tierras raras, el primero es también el más barato. Y, sin embargo, Alnicos siguen desempeñando un papel importante en muchas aplicaciones debido a su capacidad muy superior para soportar altas temperaturas (hasta 550 ° C) y una temperatura muy bajo coeficiente (menos de 0,02% por cada grado C) en comparación con ferrita y imanes de tierras raras.
En todo el mundo, Alnicos se producen en varias calidades, algunas isotrópica (no orientado) y el anisotrópico otros (orientado). De estos, se producen Alnico-5 y Alnico-6, que son los grados anisótropas más populares y Alnico-3 que es isotrópica y utiliza principalmente para imanes velocímetro. Además de producir la aleación de acero-8 (isotrópica), que se utiliza principalmente en forma de polvo para la fabricación de imanes unidos.
La palabra Al-Ni-Co, obviamente, es un acrónimo formado por la combinación de los símbolos químicos de aluminio, níquel y cobalto. Además de estos tres metales, el cobre y el hierro elemento de base también son necesarias, constituyendo esta última entre 40% a 50% de la aleación. Pequeñas cantidades de otros metales, como el silicio, titanio y niobio también se pueden añadir, dependiendo de los requisitos específicos de ciertos grados. De ellos tenemos que importar cobalto, níquel y hierro. Todos estos metales son necesarios en su forma más pura, la pureza superior al 99,8%, y con el contenido de carbono mantenerse por debajo de 0,03%.
Estos metales, en las proporciones necesarias apropiadas para los grados de aleaciones, se funden a una temperatura de aproximadamente 1.600 ° C en un horno de inducción de media frecuencia que es el corazón de la planta y que es esencial para el mantenimiento de un control crítico de la temperatura. La aleación se funde completamente homogeneizada a una temperatura crítica en la arena preparada previamente y se apilan shell-moldes. Los lingotes fundidos se granallado, limpieza y se somete a continuación a una de dos etapas de tratamiento térmico.
En la primera etapa los lingotes se calientan a 1000 ° a 1200 ° C (dependiendo del grado de aleación) y en el caso de aleaciones anisotrópicas (Alnico-5 y Alnico-6) que luego se enfría a aproximadamente 600 ° C a una tasa controlada bajo la influencia de un campo magnético muy fuerte. La dirección y la fuerza de este campo son similares a los del campo, que los imanes se requiere para producir cuando haya terminado. Esta técnica produce la propiedad de "Anisotropicity ', es decir, los imanes son tan orientados como para tener una fuerza magnética muy alta en la dirección predeterminada (también conocida como la dirección de la orientación o el eje preferido), a costa de la reducción en fuerza en otras direcciones.
La segunda etapa del tratamiento térmico consiste en un proceso de envejecimiento en el que los imanes se mantuvo a esta temperatura más baja (aproximadamente 600 ° C) durante un largo periodo con el fin de aumentar la coercividad y para garantizar la estabilidad metalúrgica.
Por último, los imanes son de tierra, si es necesario, pero en particular en las caras polares, para situarlas dentro de las tolerancias dimensionales deseadas. Inspección y pruebas de control de calidad se realiza en todas las etapas de la producción y la prueba final se realiza después de la molienda.
Por último, se lavan y se limpian para hacerlos libre de polvo antes de su envasado. Normalmente, nuestros imanes están embalados y entregados en la condición unmagnetised solamente, a menos que los clientes específicamente pedirles que se suministra en estado magnetizado.
Nuestros imanes Alnico se ajusten a las especificaciones ISI N º ES: 6077 (Parte 1) - 1971
